数字孪生是近年来兴起的一套先进的智能制造理论体系及技术解决方案，在产品设计、制造、医疗、军工等多个行业已有广泛的应用，在工业制造领域多借助于该技术实现数字化转型。
自2018年，xxx就基于车间工艺参数改进的需求首次在生产制造中引入了虚拟调试、工艺规划及工厂物流仿真等概念，在制造业数字化转型路上不断前进。为进一步聚焦业务的数字化改造升级，从数字孪生的角度实现制造的虚实结合，提高数字化制造过程的管控能力。
目前熔炼分厂虽然已经集成了SCADA、DCS、PLC等控制系统，数据采集层也有MES、WMS、PMS等，但是这些系统相互独立且可视化性能差，不能完全发挥价值。故在现有的智能制造架构下，xxx期望在应用层增加数字孪生应用，从而形成数据集成应用平台，对状态数据、运行数据以及生产数据等进行集中采集，并通过数字孪生技术对这些数据进行3D可视化呈现，提升数据可读性，实现对现场作业的验证、分析和预测。
结合实际生产环境搭建一个基于3D虚拟产线的数字孪生系统，制作实时联动的3D动画，展示设备运行，产线工作及AGV作业等实时生产过程。通过集成loT/MES平台数据，实现物理产线、虚拟产线及生产数据三者融合，汇聚数据的可视化展示。实现数据集成后的分析与应用，即生产看板的数据可视化展示、设备保养数据的智能推演及历史数据回溯功能，并进行生产虚拟仿真和远程设备监控（运行在PC/大屏）。