宏观规律
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工程应力应变曲线
- 概念
- 弹性变形:卸载后可恢复;塑性变形
- 应力: ;应变:
- 应力应变曲线
- 概念
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强度
- 弹性极限
- 屈服极限
- 条件屈服极限
- 极限强度(抗拉强度)
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塑性
- 延伸率
- 断面收缩率
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胡克定律
反映原子间结合力的大小- 弹性变形主要特点
- 线性、可逆性、变形量
- 影响弹性模量的因素
- 原子结构:与原子序数呈周期性变化
- 温度升高,弹模下降
- 合金元素
- 对晶体结构不敏感
- 少量合金元素不影响
- 大量合金元素,引起畸变,弹模下降
- 弹性变形主要特点
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真应力–真应变曲线
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真应变
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真应力
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流变曲线
真应力—真应变曲线中均匀塑变部分曲线
为常数, 为形变硬化指数(表示抵抗继续塑变的能力)
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工程应力—应变与真应力—真应变的关系
真应力—真应变为瞬时的计算
单晶体塑性变形
滑移变形
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滑移现象
台阶:滑移线;很多台阶构成滑移带。
滑移 台阶 滑移线 滑移带
滑移:发生在特定的晶面和晶向上
- 滑移面:可发生滑移的晶面
- 滑移方向:可发生滑移的晶向
- 滑移系:滑移面 + 滑移方向
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滑移系
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定义:一个滑移面及其上的一个滑移方向构成的一个空间位向关系
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特点:
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条件相同时,滑移面越多,材料塑性越好;条件相同时,滑移方向越多,材料塑性越好。
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一般来说,滑移面时最密排面,滑移方向是最密排方向。
晶体结构 滑移面 滑移方向 面心立方 体心立方 <111> 密排六方
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临界分切应力
为应力 与滑移面法线方向的夹角
为应力 与滑移方向的夹角
屈服应力
--------------临界分切应力
- 晶体滑移所需的最小分切应力
- 取决于晶体的本性,与外力无关
- 是组织敏感参数
称为取向因子(施密特因子)
当 $\phi + \lambda=90\ ^\circ $ 时,
所以,当 时, 。此时 最大,有利于滑移
m 越大,晶体越容易开始滑移,所需外加载荷越小 --------软位向
m 越小,晶体越难开始滑移,所需外加载荷越大 ---------硬位向
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滑移的微观机制
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位错:刃位错、螺位错、混合位错
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位错的滑移
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位错运动阻力
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点阵摩擦力(派–纳力)
为滑移面间距,$b $ 为滑移方向上的原子间距, 为泊松比, 代表位错的宽度-
与 成指数关系,故位错宽度 越大, 越小
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与 成指数关系,故当晶面间距 $d $ 越大, 原子间距 越小时, 越小
故最密排面、最密排方向易成为滑移面和滑移方向
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位错的交互作用
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两位错平行 ----------- 同号相斥、异号相吸
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两位错垂直 ----------- 位错交割(大小和方向等于对方柏氏矢量的割阶或扭折)
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位错塞积(位错与面缺陷的作用)--------- 高度应力集中 --------- 交滑移或攀移 ----- 避开障碍物 ----- 继续滑移------- 应力松弛 ------ 波纹状滑移线
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晶体滑移的连续性 位错增殖
F-R 位错源
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滑移时晶体的转动
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拉伸
滑移面趋向平行于外力轴方向
滑移方向趋向平行于最大切应力方向
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压缩
滑移面趋向于垂直外力轴方向
滑移方向趋向垂直于 最大切应力方向
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单滑移和多滑移
滑移量或变形量小 最有利的滑移系开动 单滑移 滑移线平行
变形量大 晶体转动、外应力大 多个滑移系同时或交替开动 交滑移 滑移线相互交叉
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滑移变形特点
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滑移不均匀,集中在某些晶面上
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平移滑动,相对滑动的两部分晶体位向关系不变
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临界分切应力较小
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滑移线与应力轴呈一定角度
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晶体表面出现滑移线和滑移带,滑移线先于滑移带出现
滑移是塑性变形的主要机制
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孪生变形
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孪生现象
- 晶体均匀切变
- 产生位向变化
- 变形与未变形部分呈镜面对称关系
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孪生变形过程
产生了孪晶,每层原子都错动,需要的外力较大
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孪生变形特点
- 部分晶体发生均匀切变
- 变形与未变形部分呈镜面对称关系,晶体位向发生变化
- 临界分切应力大
- 孪生对塑性变形贡献小于滑移
- 产生表面浮凸
塑性变形的次要机制,滑移变形难以实现时,就会发生孪生变形
多晶体塑性变形
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多晶体塑性变形现象
单晶体:相当于一个单独的晶粒
多晶体:多个晶体
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位向差影响位错运动
位向差 晶粒间滑移系分切应力差 晶粒变形难易程度不同 变形不均匀 晶粒间相互制约 晶界附近有5个独立的滑移系 变形协调
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晶界影响位错运动
晶界 阻碍位错运动 晶体强度上升、位错塞积(应力集中)
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位向差、晶界的综合作用
位向差、晶界对变形的影响是综合的,不可能截然分开
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多晶体塑性变形特点
- 晶粒变形不均匀
- 晶粒变形先后不一(软位向、硬位向)
- 各晶粒的变形量有大有小
- 同一晶粒变形量不同(晶粒中心变形量小,晶界处的变形量大)
- 晶粒间变形协调
- 相互制约
- 晶粒变形不均匀
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细晶强化
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霍尔–佩奇公式
为屈服强度; 为单晶体屈服强度; 为材料常数; 为晶粒直径。 -
细晶强化机制
由于晶粒细小,晶界增多,位错阻力增大,使得强度升高;同时由于晶粒较多,降低了应力集中,因此需要更大的外力,这又提高塞积,启动相邻晶粒的滑移系变得困难,这也使得强度升高;另外晶粒较多使位错塞积分散,变形均匀,提高了塑性。
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细晶强化特点
- 强度、塑性同时增高
- 强韧化潜力大
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合金塑性变形
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固溶体的塑性变形
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合金:由两种或多种元素混合构成的物质
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合金种类:
固溶体合金或化合物合金构成的单向合金;
固溶体A与固溶体B或固溶体(基体)与化合物(第二相)构成的两相合金
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单相固溶体合金的塑性变形
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现象
固溶体合金有多个晶粒
溶质原子
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固溶强化
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柯氏气团:位错与溶质原子间的交互作用
柯氏气团会阻碍位错运动,从而对晶体塑变起到强化作用
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溶质原子与位错的应力场交互作用
置换型 溶质大原子 进入刃位错下半部(拉应力区) 点阵畸变减小
置换型 溶质小原子 进入刃位错上半部分(压应力区) 点阵畸变减小
间隙型 溶质原子大于间隙 进入刃位错下半部分(拉应力) 点阵畸变减小
从而减小体系能量,当位错脱离溶质原子时需要外能量,从而阻碍位错,强化晶体
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固溶强化机理
溶质原子引起点阵畸变 溶质原子进入位错 对位错起钉扎作用 柯氏气团 本质上是弹性交互作用
溶质原子溶入基体 层错能下降 形成扩展位错 难以交滑移 位错塞积严重 铃木气团 化学交互作用
溶质溶剂价电子数差 电偶极 电交互作用
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影响固溶强化的因素
- 溶质浓度升高,抗拉强度升高(浓度较低时明显)
- 原子尺寸差(溶质和溶剂)越大,产生应力场越强,强度越高
- 固溶体类型:间隙 > 置换
- 电子浓度:价电子数差越大,静电吸引力越强,强度越高
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固溶强化特点
强度上升,塑性略有下降。
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屈服与应变时效
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现象
低碳钢拉伸 ----- 有明显屈服
卸载后立即重新加载 ------ 不再出现屈服现象
卸载后放置或经200℃加热再重新加载 ----- 出现屈服现象,且屈服点提高
这样的现象称为应变时效
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机理
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屈服机理
柯垂尔理论
位错被钉扎 变形抗力高 上屈服点 外力加大 脱钉 应力下降 下屈服点
位错增殖理论
变形初期位错数量少 变形抗力高 上屈服点 变形量加大 位错增殖 变形抗力下降 下屈服点
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应变时效机理
柯垂尔理论
立即加载 已经脱钉 不再出现屈服
放置或加热后 溶质原子扩散 重新钉扎 两次屈服
位错增殖理论
立即加载 位错已经增殖 不出现屈服
放置或加热 位错畸变能减小 回复 位错减少
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聚合型两相合金的塑性变形
影响多相合金塑性变形能力的因素:基体相性质、第二相性质、相界面匹配
第二相:性能、尺寸
第二相按尺寸可分为:聚合型(同一数量级)、弥散型(细小弥散)
聚合性分类:固溶体1+ 固溶体2(塑性相 + 塑性相);固溶体+化合物(第二相)(塑性相 + 硬脆相 )
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塑性相 + 塑性相
为流变应力; 为相1、2的体积分数; 为相1、2的流变应力。强度随较强相的体积分数变化
第二相不一定都有强化作用(如第二相较软)
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塑性相 + 硬脆相
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硬脆相连续网状分布(硬脆相沿晶分布)
位错运动距离增加 运动阻力下降 强化作用下降 强度低
============== 塞积应力增加 增大开裂几率 塑性变形能力差
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层片状
位错运动距离下降 阻力增加 强化作用好 强度好
============== 塞积应力下降 开裂几率下降(若底片较长,界面易开裂) 塑性较好
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颗粒状
位错运动距离下降 阻力小于层状 强化作用小于层状 强度较好
============== 塞积应力下降 开裂几率下降,界面不易开裂 塑性好
复相强化(第二相强化):取决于第二相性质、形状、分布、数量等因素
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弥散型两相合金的塑性变形
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不可变形粒子
- 过程
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位错绕过机制
位错遇到第二相颗粒时,
弯曲变长 能量升高 位错运动阻力增加 强度升高
留下的位错环 阻碍后续位错的运动 提高强度
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可变形粒子
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过程
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位错切过机制
- 晶格结构不同 错配能升高
- 反向畴 反向畴界能升高
- 形成台阶 新界面能
上述三方面使体系能量上升;
- 粒子周围弹性应力场 阻碍位错运动
- 粒子与基体弹性模量差 位错线能量变化,位错线张力变化
综上,都会对位错运动产生阻力 提高晶体强度
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强化机制
位错遇到第二相颗粒 位错运动阻力上升 强度升高
时效析出第二相颗粒 ------- 沉淀强化(时效强化)
粉末冶金出第二相颗粒----- 弥散强化
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塑性变形引起的变化
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塑性变形后的组织变化
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纤维组织(沿变形方向拉长的晶粒)
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位错胞(变形亚结构)
冷变形 位错密度升高 ,但不均匀分布 位错胞
胞壁为高密度位错,胞内位错密度低 。------- 变形亚结构(变形亚晶) 变形量大 数量多,晶粒小
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变形织构
变形 晶面转动(晶格转动) 各晶粒位向趋于一致 择优取向 变形织构 材料表现出宏观各向异性
丝织构:某一晶向平行于轧向
板织构:某一晶面平行于轧面,某一晶向平行于轧向
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塑性变形后的能量变化
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宏观内应力 工件各部分变形不均匀
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微观内应力 晶粒间变形不均匀
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点阵畸变 晶体缺陷
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塑性变形后力学性能的变化
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冷塑性变形使材料强度和硬度升高,而塑性和韧性下降(加工硬化)
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加工硬化机理
- 单晶体硬化现象
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硬化机理
第一阶段:单滑移系 受干扰少 位错运动阻力小 硬化速率下降
第二阶段:多滑移系 位错交割缠结 位错运动阻力大 硬化速率增大
第三阶段:流变应力大 交滑移或攀移绕过障碍、异号位错相互抵消 硬化速率
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多晶体硬化机理
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晶界 阻碍位错运动;2. 位向差 晶粒间需要协调
1、2 使得硬化速率变大,同时使单滑移消失,即无第一阶段
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塑性变形后物理、化学性能的变化
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导电性
塑性变形后,
空位、位错增多 点阵畸变 对电子的散射 电阻上升
显微组织择优取向 电阻下降
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磁性
塑性变形后,
降低 的抗磁性
降低顺磁金属的磁化敏感性
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导热性
塑性变形后,
裂纹、空洞、晶体缺陷 导热性下降
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密度
塑性变形后,
裂纹、空洞、晶体缺陷 密度下降
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电位
塑性变形后,
点阵畸变 电位较高
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化学稳定性
内应力、点阵畸变 化学稳定性下降
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耐蚀性
电位升高、稳定性下降、裂纹,空洞 耐蚀性下降
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显微组织择优取向 电阻下降
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磁性
塑性变形后,
降低 的抗磁性
降低顺磁金属的磁化敏感性
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导热性
塑性变形后,
裂纹、空洞、晶体缺陷 导热性下降
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密度
塑性变形后,
裂纹、空洞、晶体缺陷 密度下降
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电位
塑性变形后,
点阵畸变 电位较高
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化学稳定性
内应力、点阵畸变 化学稳定性下降
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耐蚀性
电位升高、稳定性下降、裂纹,空洞 耐蚀性下降